时隔两日，同样的故障再次出现在车间，我们面临着新的挑战。若继续采取总成更换的维修方式，成本将高达3000余元。这让我们深感忧虑，因为公司正致力于“节能降耗，降本增效”的目标。在不断更换部件的情况下，如何实现成本降低?传统的维修方法似乎无法达到“降耗”的要求。面对这一困境，我们开始思考是否可以通过对仪表总成进行检测来找出故障的根源。因此，我们决定由技术部门主导，维修团队配合，大胆地对仪表盘总成进行了拆解。经过一系列的测试和分析，我们确认了故障并非由主板引起，而是由于液晶屏损坏导致了黑屏现象。通过在网购平台上的查询，我们发现同型号的液晶屏仅需花费200元。为了验证我们的故障分析是否准确无误，技术科通过网络平台购买了相同型号的液晶屏，并进行了更换和组装，最终成功消除了故障。

通过本次维修工作，我们以200元的成本解决了原本可能需要3000元才能解决的问题，为企业节省了93%的成本开支。这一看似不起眼的维修决策，再次激发了我们对于“节能降耗”深层次的思考。

五分公司技术部门深切体会到集团公司对于企业发展的战略思考和布局，通过一系列手段和方法，将“节能降耗”做到实处。

从“以旧换新”到“与旧共存”的转变。

在过去的车辆故障维修实践中，通常的做法是直接更换出现故障的总成部件。然而，现今我们的维修理念已经发生了转变，我们不断地提出疑问：“这些总成部件是否真的无法修复?”无论是大型部件如仪表盘、分泵、组合开关、气囊，还是小型部件如边灯、尾灯、监视摄像头，我们都已经尝试过进行修复。这种做法将传统的“故障即换”维修模式转变为“优先考虑维修”的新理念。

“维修即制造”的新工业模式

“修复与再利用”——我们对报废设备的可用部件进行拆解，保留可再利用的零件，并通过网络自行采购所需的简易部件，构建维修备件的“配件库”。利用“库”中这些部件对故障组件进行修复，进而“创造”出新的组件，以降低费用。

“节能降耗”并不仅仅是一个“口号”，它蕴含着开拓、变革和智慧的深刻内涵。从细微之处的点滴节约到如同大江大河般浩荡的节约行动，这需要我们公交行业的从业者持续不断的努力奋斗。