由石家庄复兴大街市政化改造项目三工区负责施工的白佛隧道标段总长约2公里，其中标段内的白佛隧道是全国首条双向十车道市政隧道。按照施工计划，白佛隧道主体结构混凝土总量约16万方，为钢筋混凝土浇筑结构，其中侧墙作为隧道结构的关键受力部位，关系到整体的结构安全。为保障侧墙浇筑质量，打造一套结构稳定、经济合理、符合现场施工需求的模板尤为重要。

按照传统方案，隧道侧墙支撑体系主要以木模板、钢模板为主，存在转运周期长、拼装模板施工效率低等弊端，加之白佛隧道属于单件大体积混凝土作业，更容易受到越冬施工影响。

“既然传统模板行不通，我们要秉持‘机械化换人、智能化减人’的思路，研发符合施工条件的新型模板，保证侧墙施工质量。”施工策划会上，项目总工李敏方下达指令，并立即牵头成立技术攻关小组。小组参考借鉴了数十份相关科研成果，多次同全国各地厂家及专业团队交流讨论，启动侧墙模板台车自主研发方案。

“基坑内作业环境复杂，我们要充分结合实际使用场景，设计模板台车时更要注重细节。”李敏方说道。团队根据施工作业条件不断优化施工方案，提前浇筑底板倒角与模板台车轨道基础，为模板台车行驶铺设“平坦大道”;设置操作简易的升降式护栏并为模板台车安装全自动化液压系统，让台车能够以每分钟移动10米的速度“跑动”，避免模板台车“行走”时与基坑水平钢支撑交汇碰撞。李敏方还带领技术团队通过模型计算台车各杆件的应力分布情况，进一步优化不同构件的用钢量，保证台车质量。

方案已基本形成，技术攻关小组便联合生产厂家量身定制符合项目实际的侧墙模板台车。经过两个月，无数次论证分析和优化调整后，由项目自主研发的长20-30米、宽2.5米、高4.65米的“钢铁堡垒”——侧墙模板台车诞生。

为保障侧墙模板台车的施工质量，团队专门划出一块场地进行首件试验。然而不久，李敏方皱着眉头立即叫停了试验。原来，使用侧墙模板台车施工后的混凝土表面留下明显的褶皱和缝隙，不仅大大降低了侧墙的“颜值”，还存在渗水的质量隐患。经排查，原来是模板台车侧模面板的钢材强度不够，最终影响面板整体的受力均匀，导致混凝土表面存在缺陷。为此，李敏方带领团队继续攻坚，对模板台车的面板材料进行优化调整。经过多次试验，团队确定改用特制钢材，并精细打磨每一块拼件之间的连接处，真正做到了“无缝连接”。

难题得以顺利解决，由团队自主研发的侧墙模板台车再一次投入试验。“首件最大浇筑变形仅为6毫米，远低于标准要求的16毫米范围。”经测量班实地核实模板刚度后，悬在李敏方心中的大石头终于落地。

试验通过后，由项目自主研发的侧墙模板台迅速在全线推广使用。模板台车技术的应用不仅降低了施工安全风险，还节省了3个月工期。“侧墙隧道施工搭上了科技‘快车’，不仅施工效率提高了三倍，侧墙施工质量也显著提升，达到了一举两得的效果。”李敏方兴奋地介绍道。

如今，在隧道侧墙浇筑“神器”的助力下，全国首条双向10车道市政隧道主体结构顺利完成浇筑，项目完成里程碑节点，为后续隧道全面通车奠定坚实基础。