10月31日，从洛阳LYC轴承有限公司获悉，国内首套自主研发的12米级盾构机主轴承近日在该企业顺利下线。“洛阳创新”再次通过突破国产盾构机主轴承关键技术，在推动“国之重器”盾构机实现“中国造”的道路上迈上新台阶。

此次下线的12米级盾构机主轴承直径为6米，精度达到P5级，完全能够满足主轴承使用寿命不小于15000小时等性能要求。这也是洛轴继今年4月推动自主研发的国内首套11米级盾构机主轴承完成地下掘进任务、实现工程施工应用后，在盾构机国产化领域完成的又一重大突破。

主轴承被称为盾构机“心脏”，因在工作过程中需承受大倾覆力矩、大扭矩及冲击载荷，易发生滚道塑形变形、局部剥落、异常磨损，滚子开裂等失效情况。而我国仅有10余年的盾构机主轴承研制历史，相关设计体系仍不完善，大尺寸套圈、滚子控形控性制造技术有待突破，与之匹配的轴承性能测试与评价技术体系也尚未建立。

为实现核心关键技术自主可控，近年，洛轴凭借国内领先的技术研发实力，在中铁工程装备集团有限公司牵头下，联合中国科学院金属研究所、西藏铁路建设有限公司、大连理工大学、河南科技大学等成立研究基础和团队项目团队，依托航空精密轴承国家重点实验室、盾构及掘进技术国家重点实验室等国家级创新平台优势，强化自主研发，相继在大型掘进机主轴承高可靠性设计方法等方面实现重大突破，解决了一系列制约行业发展的“卡脖子”问题。

“党的二十大报告指出，以国家战略需求为导向，集聚力量进行原创性引领性科技攻关，坚决打赢关键核心技术攻坚战。我们此次顺利推动12米级盾构机主轴承下线，进一步解决了大型掘进机主轴承100%依赖进口的问题，破除了掘进机产业关键部件安全供应隐患，也有力推动洛轴成为国际大型掘进机主轴承的重要研发和生产基地。”洛轴相关负责人表示。

据统计，迄今洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在3米级到11米级盾构机上的施工应用，研发的系列轴承产品完全可满足11米级以下盾构机施工应用。依托省高端轴承产业研究院等创新载体，后续该企业将推进轴承领域前沿技术研发、关键技术攻关和产业技术转化，通过加快实施创新驱动发展战略继续为制造业高质量发展提供强力支撑。