德国3D-FiberTrain科研项目近日完成研发工作，项目团队为西门子ICE3neo（Velaro MS）高速列车试制了热塑性复合材料车头面罩与鼻锥部件。该项目历时34个月，获得德国联邦经济能源部与欧盟联合资助，主要面向高速列车大型重载外饰部件的制造需求开展技术研究。

传统高速列车大型车头及车身外饰构件通常采用热固性复合材料工艺，并通过人工铺层、真空灌注等方式生产。这类工艺需要模具，生产周期较长，材料固化后也较难回收。此次试制方案采用热塑性复合材料，可进行回收和二次加工，为小批量、定制化部件生产提供了新的技术路径。

该项目将大尺寸颗粒3D打印、3D连续纤维铺带和自动化精密铣削三项技术结合起来：首先通过大尺寸颗粒3D打印快速成型复杂车头曲面结构；随后沿受力路径对高应力区域进行连续纤维补强；最后通过自动化精密铣削控制部件尺寸精度与表面质量。

ICE3neo高速列车最高运营时速为320公里。其车头面罩需要满足空气动力学、结构强度、防火阻燃及耐候性等多项要求。项目团队表示，经测试验证，此次试制部件能够满足高速列车相关运营要求，性能可与传统工艺制造的部件进行对标。

与传统制造方式相比，这一无模具混合制造工艺可减少模具投入、缩短生产周期并提高自动化水平，同时发挥热塑性材料可循环利用的特点。该技术尤其适用于高速列车异形、复杂及中小批量部件，可为设计调整和车型升级提供更灵活的制造选择。