40余名工人，4个月有效工期，经过“搭积木”式的预制构件拼装施工，一座地铁车站“华丽诞生”。7月1日，中铁二十二局集团有限公司首座装配式地铁车站——长春轨道交通7号线吉大四院站拼装完成，施工进度位居全线装配式车站之首。

吉大四院站是全线三座装配式车站之一，为地下二层岛式车站，全长204米，其中现浇段位于车站两端，总长60米，预制装配段位于车站中部，总长144米，装配构件共计72环504块，最重的顶板构件长度超过10米，重达54吨，拼装总重1.8万吨。

装配式建造技术是一种新型工法，它将车站主体结构分成底板、侧墙、顶板等7块混凝土预制构件，提前在预制场浇筑制作，待明挖施工结束后，在施工现场将7块预制构件按顺序拼成一个拱形结构。不同于常规矩形车站，拱形车站更加符合地下受力结构，且能够带来内部无柱的开阔视野。据统计，该工法有效节省了工期4个月，减少现场作业人员80余人。施工期间现场也不再有钢筋绑扎和混凝土湿作业，既减少了钢材、木材的用量，以及冬季低温对现场混凝土施工的制约，也极大降低了施工噪声和粉尘对城市环境的污染，有助于告别传统“脏乱差”的现象，更符合绿色低碳发展理念。

“大积木”站得稳、接得牢是保证工程质量的关键环节。据项目总工程师刘力军介绍，他们沿车站基坑横向设置了5条1.2米宽的水泥条带，作为构件落地的支撑点，并通过条带表面平整度控制保证大面积拼装体基面精平。施工过程中，技术人员利用预埋角钢将水泥条带表面高低误差严格控制在1毫米范围内，条带间填充的混凝土基面低于水泥条带面10毫米，为预埋导管及构件安装后注浆找平预留空间。后续通过在榫槽缝隙注入改性的环氧树脂浆料，确保构件粘接成一个整体。

项目部还牵头组织成立了科研攻关小组，邀请业内权威专家论证指导，科学组织编制施工方案，“量身定制”了具备旋转、精确自动定位、防摇摆、姿态微调、纠偏等多功能的“80吨智能龙门吊+整体分离式台车”工装设备，确保拼装误差控制在5毫米以内，有效避免了拼装接缝不符合设计要求、精平垫层平整度达不到要求、预制块掉角等问题，攻克了全线首座桩撑体系车站装配式施工难题，实现了由传统“建造”到机械化“智造”的转变。

长春轨道交通7号线南起汽车公园站，北至东环城路站，全长23.16公里，设19座车站。线路建成后，将加强西南部汽开区与中心城区的联络，有效缓解东风大街、南湖大路、东环城路段等地的交通拥堵情况，促进长春城市格局合理发展。